Après trois ans de construction, la nouvelle usine “Deutz-Fahr Land” est maintenant en fonctionnement. Depuis janvier, celle-ci produit des tracteurs de 130 à 340 chevaux de haute technologie : les séries 6, 7 et 9 sont fabriquées ici pour l’ensemble des marchés.
Un champ de 150000 m² adjacent à l’ancienne usine a été acheté pour concrétiser le projet. Le bâtiment en forme de « L », d’une surface couverte de 42000 m², révolutionne la fabrication de tracteurs grâce à l’utilisation d’outils à la pointe de la technologie tout au long de l’assemblage, de la peinture ainsi que pour les tests de qualité. Il en résulte un nouveau standard en termes d’efficacité, de productivité et de qualité.
Ajouté à cela le nouveau centre de réception “Deutz-Fahr Arena”, bâtiment voisin de l’usine, le coût total de 90 millions d’euros représente l’investissement le plus important de toute l’histoire du groupe.
En effet, l’ancienne usine a été réaménagée pour voir apparaître la Deutz-Fahr Arena. Un vrai complexe est proposé dans ces 38000m3. Le bâtiment, sur deux niveaux, comprend un hall d’exposition, un musée Deutz-Fahr, un cinéma, une boutique merchandising, un restaurant et également des salles de formations et de conférences. En plus de cela, une piste d’essai permettra de tester les tracteurs de haute technologie produits à Lauingen. Les « clients de demain » ont également leur espace dédié : une zone de jeu spécialement conçue pour les enfants est prévue.
Au niveau de la nouvelle usine de tracteurs, située juste en face de l’ancienne usine, la priorité a été de marier modernité et qualité. En plus d’un contrôle qualité à chaque étape d’installation, un test hydraulique et pneumatique a lieu à la fin de l’assemblage du powertrain (groupe motopropulseur : moteur, boîte, ponts). Jusqu’à trois powertrains peuvent être testés simultanément. L’ensemble des fonctions et l’étanchéité sont testées à une pression de 220 bars. Une fois cette vérification terminée, les tracteurs sont dirigés vers la ligne de peinture puis vers l’assemblage final.
Après l’assemblage final, l’acceptation définitive contrôlée par ordinateur a lieu. Toutes les fonctions des composants sont testées individuellement pour chaque tracteur. Moteur et transmission sont également vérifiés. Le pont avant ainsi que sa suspension sont contrôlés en phase finale, chose unique chez un fabricant de tracteurs.
L'investissement de 20 millions d’euros au niveau du pôle peinture est le plus important de l’usine. À cet endroit les powertrains se déplacent à l’intérieur d’une ligne de peinture entièrement automatisée ce qui assure un très bon niveau de peinture.
Après le masquage (protection de certains éléments afin de ne pas les peindre) les powertrains sont nettoyés par des robots pour retirer l’huile, la graisse et la poussière. Afin de réduire l’étape de séchage avant peinture, les nombreuses cavités et recoins sont soufflés avec un bras spécial à sept articulations, dont les sorties d’air sont ajustables. Une couche d’apprêt est appliquée avant que la couche principale soit déposée par deux robots spéciaux. Ce processus assure que tous les powertrains passent le test de l’eau salée pendant 720 heures sans signes de corrosion.
Pour information : les fabricants de voitures développent leurs voitures avec ce même test durant 240 heures seulement.
